在搪玻璃反應釜的制造過程中，由于卷軸，沖壓和焊接而產生大量內應力。 如果在釉熔化之前通過熱處理除去這些應力，則煨的次數減少，從而確保鉍玻璃反應。 水壺的工作效率，具體內容如下：
  1.搪玻璃反應釜的瓷層厚度為0.8-2mm，煨的次數應為5-7次。 在生產過程中減少了燒傷次數并增加了每種釉料的厚度。
  2.設備制造過程中產生的應力不僅通過退火釋放，而且在設備燃燒后至少放置15天。 成品設備在出廠前的靜止期內不會爆炸。
  3.為了彌補生產過程中產生的瓷層中的針孔和瓷缺陷，釉料不能反復噴涂，導致設備嚴重變形。
  除此之外，在搪玻璃反應器的滲透浸入蓋子上的腐蝕性液體或導熱介質呈酸性之后，產生氫氣，并且一部分氫原子擴散到孔中的孔中。 金屬并在那里結合。 氫分子，會使水壺中的琺瑯質變薄，并且不能加速牙釉質的消耗，以提高工作速度。
  作為化學工業中常用的壓力容器設備之一，搪玻璃反應器已被越來越多的認可，但即使是設備也需要妥善使用和維護。
  1，要牢記使用玻璃，特別是在高溫條件下，對于某些強酸和強堿不能使用。
  2.始終注意搪玻璃反應器的異常振動和聲音。 如果發現故障，應及時檢查和修理并排除故障。
  3.在玻璃襯里反應堆的運行中，嚴格執行操作程序，禁止超溫和超壓。
  4.避免搪玻璃反應器溫差的應力與內壓的應力疊加，使搪玻璃設備發生應變。
  5.反應釜的反應物料應嚴格控制其成分比例，以防止比例失衡引起的劇烈化學反應。
  6.根據反應器的工藝規范控制夾套（或線圈）和一些其他反應器的溫度。
  一些搪玻璃反應器制造商的生產環境較差，防銹和防塵標準不符合標準，導致底部釉料與基材的粘合性差。 有些減少了煨的次數，增加了每層的厚度，使內力過大，影響了搪玻璃水壺的使用壽命。 因此，可以嚴格按照制造規定確保搪玻璃釜的質量。